Аудит поставщика литья под давлением: контрольный список, который принимает решения, а не делает фотографии

Большинство аудитов поставщиков — это экскурсия по цеху с блокнотом. Два человека обходят производство, поставщик показывает новейшую машину, все соглашаются, что место выглядит аккуратно, и в отчете указано “одобрено” с тремя незначительными замечаниями. Через шесть месяцев поставщик отправляет 4000 деталей с пористостью, а заметки аудитора не содержат ничего полезного.

Полезный аудит отвечает на один вопрос: если процесс этого поставщика изменится, узнают ли об этом до того, как детали достигнут меня? Всё ниже построено вокруг этого. Он охватывает запрос документов, последовательность обхода, что искать в каждой зоне с конкретными сигналами приемки, вопросы для интервью, которые отделяют настоящий контроль от бумажной работы, красные флаги, которые должны завершить обсуждение, метод оценки, который дает решение «принять» или «отказать», и как писать корректирующие действия, которые действительно закрывают проблему.

Для чего нужен аудит: определить, что вы проверяете

Перед бронированием рейса запишите три возможных проблемы с этой конкретной деталью. Структурный корпус с требованием испытания на давление и декоративная цинковая ручка с хромовым покрытием — это два совершенно разных аудита. Для корпуса вы проверяете практику плавки, контроль вакуума или ударной обработки и политику пропитки. Для ручки вы проверяете обработку поверхности, контроль субподрядчика по гальванике и упаковку.

Также определите, какой результат вы примете:

• Одобрено , для производства с определенным планом контроля.
• Условно одобрено, с назначенными корректирующими действиями, определенным промежуточным контролем и датой повторного аудита.
• Не одобрено, с указанием конкретных недостатков.

Если вы не можете сказать, какие недостатки приведут к “не одобрено” до вашего прибытия, вы не сможете сказать это и после.

Список документов для предварительного аудита

Отправьте его за 10 рабочих дней и укажите, что аудит начинается с обзора документов, а не с обхода цеха. Какие документы вернутся, и насколько быстро и полно они будут предоставлены, — это уже результат.

• Руководство по качеству и сертификат области действия, а также текущий сертификат ISO 9001 или IATF 16949 с фактическим адресом площадки и исключенными пунктами.
• Диаграмма технологического процесса для рассматриваемой группы деталей, с планом контроля и PFMEA.
• Сертификаты материалов за последние три месяца закупки слитков, по сплаву и партии плавки, а также процедура входящего контроля слитка.
• Записи о температуре печи и выдержки, а также записи о дегазации или ротационной обработке алюминия.
• Список: идентификатор изделия, номер детали, количество полостей, дата изготовления, накопленные выстрелы и дата последнего профилактического обслуживания с выводами.
• Записи мониторинга выстрелов или параметры машины: последние 30 дней для одной машины, работающей вашей деталью или сопоставимой деталью.
• Калибровочные сертификаты и список измерительных инструментов: идентификатор инструмента, тип, диапазон, последнее калибровка, следующая проверка, и местоположение.
• Записи квалификации оператора и матрица обучения для литья, обрезки и инспекции.
• Данные по браку и переработке за последние шесть месяцев, по коду дефекта, с пятью ведущими по Парето и принятыми мерами.
• Журнал жалоб клиентов за 12 месяцев с отчетами 8D или аналогичными, включая даты закрытия.
• Список субподрядчиков, особенно по гальванике, термической обработке, пропитке и механической обработке.
• План контроля для отделки: тип среды, цикл, спецификация абразива, а также как определяется и инспектируется косметический класс.
• Спецификация упаковки и последний отчет о тесте на падение или транспортировке.
• Процедура обращения с несоответствующим материалом, включая физическую сегрегацию продукции на удержании.

Запросите записи в их рабочем формате, скриншоты или экспортированные файлы подходят. Поставщик, который может предоставить только печатное резюме без исходных данных, говорит вам что-то важное о прослеживаемости.

Последовательность обхода завода

Обойти процесс в порядке производства и пройти его обратно от двери отгрузки хотя бы один раз. Выделите время и придерживайтесь его; ячейка литья всегда пытается полностью использовать посещение.

На что обращать внимание в каждой области

Плавка и обработка металла

• Попросите журнал плавки и сразу прочитайте контроллер печи. Они должны совпадать в пределах указанной погрешности, обычно ±10°C для поддержания температуры.
• Проверьте ротор дегазации: он в печи, вращается ли он, есть ли запись о последней обработке с указанием продолжительности и расхода газа?
• Обратите внимание на обработку шлака. Большие скопления шлака рядом с печью и влажный пол — это сигналы как для безопасности, так и для процесса.
• Проверьте, перерабатываются ли возвраты, затворы и рендеры. Если да, спросите, какая их доля, как они сегрегированы по сплавам, и очищены ли они и высушены. Неконтролируемые возвраты — это регулярный источник включений и поглощения железа.
• Для алюминия запросите последующий спектральный анализ и его частоту. Минимум раз в неделю для предприятия, работающего с несколькими сплавами.
• Некатегоризированные слитки, смешанные паллеты сплавов или ржавые стальные crucibles в контакте с алюминием — немедленные находки.

Литейная ячейка

• Стоять у машины для десяти выстрелов и наблюдать за оператором. Делают ли они одно и то же в каждом цикле? Консистентно ли время распыления? Удаляют ли деталь одинаковым образом?
• Посмотрите на дисплей мониторинга выстрелов. Он в реальном времени? Установлены ли лимиты? Спросите оператора, что происходит, когда срабатывает сигнал тревоги, и что он делает. Если ответ — “мы вызываем техника”, попросите журнал тревог и посмотрите, как часто он срабатывает и какие причины записаны.
• Проверьте, увеличивается ли счетчик выстрелов и можно ли его сбросить. Спросите у технического специалиста по обслуживанию о накопительном количестве выстрелов на штампе и сравните его с записью о техническом обслуживании штампа.
• Посмотрите на штамп: состояние линии разделения, уровень вспышки, признаки пайки, подключенные и маркированные линии охлаждения, видна ли температура или поток воды.
• Запросите процедуру запуска и количество выброшенных прогревочных выстрелов. Завод, знающий свой процесс, выбрасывает определённое число и может объяснить почему.
• Проверьте распылитель штампа и смазку: подготовлено ли разбавление централизованно или оператор угадывает по крану? Спросите о соотношении смешивания и методе проверки концентрации.
• Ищите определённый контейнер для брака на станке, физически отделённый от возвратов для переплавки.

Обрезка, вторичная обработка и отделка

• Измерьте высоту заусенца на пяти деталях сразу после обрезки. Сравните с заявленным пределом. Обрезной штамп в конце срока службы даёт заусенец, с которым не справляется ни один процесс отделки по низкой цене.
• Посмотрите на журнал обслуживания обрезного штампа: интервал заточки по выстрелам и как принимается решение.
• В отделке ищите письменные параметры: класс ремня или среды, скорость, сила или подача, цикл времени, интервал замены. Ячейка без опубликованных параметров работает на памяти оператора.
• Проверьте, касаются ли косметические детали друг друга в любой точке между последней полировкой и упаковкой. Если да, уровень брака зависит от удачи.
• Спросите, как управляется износ абразива: по времени, по количеству или по суждению оператора. Время или количество с зафиксированным значением допустимы; только суждение — нет.
• Обратите внимание на удаление пыли и порядок в процессе шлифовки. Тяжёлая осевшая алюминиевая пыль — это как проблема качества, так и вопрос безопасности.

Осмотр

• Выберите пять измерительных инструментов случайным образом и проверьте этикетку калибровки по списку. Один из пяти инструментов с просроченной калибровкой — системное нарушение, а не мелкая ошибка.
• Спросите о результате R&R измерения ключевой характеристики клиента. Если они никогда не проводили такой тест, это и есть проблема.
• Спросите, как часто квалифицируют координатно-измерительную машину или систему визуального контроля, и попросите показать последний контроль с известным стандартом.
• Посмотрите записи инспекции за последнюю неделю. Заполнены ли они реальными значениями или галочками? Галочки означают, что измерение не проводится.
• Проверьте зону несоответствующего материала. Она физически отделена, помечена и содержит материал старше заявленного срока утилизации?
• Спросите, что происходит, если инспектор и производственный руководитель не согласны. Ответ расскажет больше о культуре качества, чем любой сертификат.

Упаковка и отгрузка

• Откройте случайную готовую коробку и проверьте соответствие упаковочной спецификации: количество слоёв, разделение, ориентация, маркировка.
• Проследите один идентификатор коробки до выстрела или партии. Засеките время. Если более 15 минут, прослеживаемость — теоретическая.
• Посмотрите на палету: колонна или кирпич, слои обёртки, защита углов, выступ.
• Проверьте окружающую среду в зоне упаковки. Упаковка под шлифовальной ямой загрязняет упаковку пылью.

Вопросы для интервью, которые выявляют реальный контроль

Задайте один и тот же вопрос руководителю и оператору и сравните ответы. Расхождение — это находка.

• “Какие три дефекта вы чаще всего списываете, и что вы изменили в прошлом месяце из-за них?” Контролируемое предприятие отвечает сразу из памяти.
• “Если сработает тревога по выстрелу, что вы делаете и кто принимает решение?” Слушайте о конкретных действиях и коде причины.
• “Сколько выстрелов было на этой матрице с последнего обслуживания, и что вызывает следующий?” Сравните с записью.
• “Покажите мне последний раз, когда вы изменяли параметр, кто это утвердил и как вы проверили результат.”
• “Какие из этих измерений наиболее важны для клиента, и какова их способность?” Спрашивайте о значении Cpk, а не о прохождении/непроходе.
• “Какой стандарт косметической приемлемости у вас, на каком расстоянии, при каком освещении, и как долго?” Если они смотрят на вас blankly, скоро возникнут споры по косметике.
• “Если вы узнали сегодня утром, что детали вчерашнего дня были плохими, какие из них вы можете идентифицировать и где они сейчас?” Ответ должен указывать диапазон, а не смещение.
• “Какой процесс вы передаете на субподряд, и как вы его контролируете?” Неконтролируемые субподрядчики по гальванике вызывают больше косметических дефектов, чем любые дефекты литейного производства.
• “Что вы делали иначе в этом году по сравнению с прошлым?” Предприятие, ничего не делающее нового, либо идеально, либо статично; спросите, что именно.

Красные флаги, которые завершают разговор

Некоторые выводы недопустимы к обсуждению. Каждый из них указывает на то, что показанный вам контроль нельзя доверять:

• Отключенные счетчики выстрелов, сброс по желанию или отсутствие связи между отображаемым счетом и записью обслуживания матрицы.
• Отсутствие записей обслуживания матрицы вообще или создание записей после объявления аудита.
• Измерительные приборы без калибровочных ярлыков или сертификата калибровки, охватывающего измерительный прибор, которого нет на производственной площадке.
• Неопозначенный или смешанный сплав в зоне плавки.
• Записи о браке, которые выглядят неправдоподобно хорошими, например менее 0,3 процента на сложной структурной отливке, без этапа пропитки и без видимых контейнеров для брака.
• Журнал учета инспекций, который уже заполнен на следующий день.
• Материал в зоне несоответствия без идентификации и даты утилизации.
• Отказ показывать исходные данные, только сводки.
• Подрядчик по гальванике или термической обработке, которого они не назовут и не допустят к аудиту.

Один из этих вариантов — условное одобрение с ограничениями и повторным аудитом через 60 дней. Два или более — недопустимо до устранения, независимо от стоимости.

Метод оценки, который дает решение

Оценивайте каждую область по 0-3 и взвешивайте важные для вашей детали области. Не усредняйте не взвешенные оценки; именно взвешивание делает число значимым.

• 0 – Отсутствие системы или система существует только на бумаге, а производственный цех ей противоречит.
• 1 – Система существует, реализована частично, нет доказательств эффективности.
• 2 – Реализована с записями, небольшие пробелы, есть доказательства обзора и действий.
• 3 – Реализована, эффективна, с данными о тенденциях, показывающими улучшение.

Рекомендуемое распределение веса для структурной алюминиевой детали: плавление 15 процентов, литье 30 процентов, обрезка и отделка 15 процентов, инспекция 25 процентов, упаковка и прослеживаемость 10 процентов, система управления 5 процентов.

Правила принятия решений:

• Любая область, оцененная 0 по плавлению, литью или инспекции: условно, с ограничениями.
• Взвешенная оценка ниже 60 процентов: не одобрено.
• От 60 до 80 процентов: условно, с планом корректирующих действий и повторным аудитом в течение 90 дней.
• Более 80 процентов без тревожных признаков: одобрено, с ежегодным контрольным аудитом и установленным графиком обзора данных.

Отправьте таблицу оценки поставщику вместе с отчетом. Это исключает споры о справедливости аудита.

Написание корректирующих действий, которые закрываются

Корректирующее действие, которое говорит “улучшить обслуживание штампа”, никогда не будет закрыто. Формулируйте каждое так, чтобы посторонний мог его проверить.

Каждое корректирующее действие требует:

• Обнаружение, изложено как наблюдаемый факт с указанием места и доказательств: “Запись обслуживания штампа D-114 отсутствует после 71 000 выстрелов; дисплей счетчика выстрелов показывал 12 400”.”
• Требование, изложено как измеримый результат: “Накопленный счетчик выстрелов по штампу ведется и сверяется ежемесячно; профилактическое обслуживание выполняется при 50 000 выстрелов ±5 000, результаты фиксируются”.”
• Основная причина, не симптом. “Никто не вел журнал” — причина. “Ошибка оператора” — не причина.
• Действие, с владельцем по имени и датой.
• Метод проверки: что вы будете проверять и когда. “Загрузите журнал обслуживания штампа и фотографию счетчика для штампа D-114 до 30 ноября; проверяющий просматривает следующие два отчета о профилактическом обслуживании в обзоре данных за февраль”.”
• Меры по локализации до завершения действия: что защищает вас в это время, например, испытание на 100% давление или проверка сторонней организацией за счет поставщика.

Ограничьте план восемью действиями. План из двадцати пунктов означает, что ничего не сделано. Три основных пункта разместите в 30-дневном окне, остальные — на 90 дней, и запланируйте 30-минутный звонок на середине. Запрашивайте доказательства в виде документов, а не презентаций; презентация — это краткое изложение, подготовленное для хорошего вида, а вы просили данные.

Отчет по аудиту, график последующих действий и одностраничный чек-лист

Выпустите отчет в течение пяти рабочих дней, пока детали свежи, и включите фотографии с подписями, указывающими, что показывает каждое. Укажите решение, условия и дату повторного аудита на первой странице.

График последующих действий после утверждения:

• Ежемесячно: обмен данными по браку и жалобам, три основных дефекта и уведомление о любых изменениях параметров или материалов.
• Ежеквартально: обзор данных о способности по ключевым характеристикам и проверка, что корректирующие действия остаются закрытыми.
• Ежегодно: выездной аудит с полудня, сосредоточенный на областях с наименьшими результатами в прошлый раз.

Цель ритма — выявить отклонения, пока это еще число, а не контейнер плохих деталей. Если вы выбираете между поставщиками, а не проводите аудит одного, как выбрать производителя цинкового лития под давлением и закупка алюминиевых литых деталей из Китая покрытие коммерческого и технического отбора, который должен произойти перед посадкой на самолет. А когда аудит выявляет вопрос о размерах, толерантности литейных алюминиевых сплавов является ориентиром того, что вы можете разумно требовать от поставщика.

Наконец, листок, который стоит носить в кармане:

• Документы получены заранее, полностью, в сыром виде.
• Проход по производственному заказу, ограниченное по времени, без обходов на машину в шоуруме.
• Каждый измерительный прибор проверен и имеет действующую калибровочную метку.
• Счетчики выстрелов проверены по записям обслуживания.
• Параметры выстрела считываются в реальном времени и сравниваются с контрольным планом.
• Высота заусенца измерена после обрезки, пять штук.
• Параметры отделки опубликованы и зафиксированы.
• Договоренный косметический стандарт: расстояние, освещение, время.
• Одна коробка прослежена до диапазона выстрелов, менее 15 минут.
• Область несоответствия: идентифицирована, изолирована, датирована.
• Проведены три интервью: оператор, руководитель смены, руководитель отдела качества.
• Красные флаги зафиксированы дословно с доказательствами.
• Лист оценки заполнен и передан перед вашим уходом с объекта.
• Корректирующие действия зафиксированы на месте с указанием владельцев и дат.
• Отчет выдан в течение пяти рабочих дней.

Последняя заметка о оценке: отделка заслуживает отдельной строки, потому что именно там становится видна вариация.

Отделка — это место, где вариация процесса слабого поставщика превращается в брак, и это область, в которую нас чаще всего вызывают после аудита. DZ Machinery создает роботизированные ячейки для удаления заусенцев, шлифовки и полировки с управляемыми по силе плавающими шпинделями, автоматической сменой инструмента, многостанционными поворотными столами и приспособлениями, разработанными вокруг семейств деталей, а также системой удаления пыли и расчетами времени цикла и выхода продукции, поэтому этап отделки имеет четко определенное окно процесса и четкую документацию. Если ваш аудит выявил нестабильность косметической обработки или удаления заусенцев, отправьте нам чертежи деталей, сплав, состояние заусенца после штамповки и годовой объем, и наша инженерная команда предложит концепцию ячейки, план расположения станций и время цикла, которому вы сможете доверять.