{"id":7410,"date":"2026-09-09T08:39:21","date_gmt":"2026-09-09T08:39:21","guid":{"rendered":"https:\/\/grindermachinepolish.com\/?p=7410"},"modified":"2026-09-09T09:50:55","modified_gmt":"2026-09-09T09:50:55","slug":"aluminum-die-casting-thin-wall-design","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/grindermachinepolish.com\/es\/blog\/aluminum-die-casting-thin-wall-design\/","title":{"rendered":"Fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio de paredes delgadas: Reglas de dise\u00f1o y l\u00edmites reales"},"content":{"rendered":"<div class=\"post-body\" style=\"font-family: -apple-system,BlinkMacSystemFont,Segoe UI,Roboto,Helvetica,Arial,sans-serif; max-width: 820px; margin: 0 auto; color: #1a1d23;\">\n<h1 style=\"font-size: 30px; line-height: 1.3; color: #1a1d23; margin: 0 0 14px; font-weight: 800;\">Fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio de pared delgada: l\u00edmites de llenado, reglas de dise\u00f1o y qu\u00e9 le hace a su l\u00ednea de acabado<\/h1>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La fundici\u00f3n a presi\u00f3n de aluminio de pared delgada es la forma m\u00e1s eficaz de reducir costos en una pieza fundida: menos metal por pieza, menor tiempo de solidificaci\u00f3n, ciclos m\u00e1s r\u00e1pidos. Tambi\u00e9n es la forma m\u00e1s r\u00e1pida de destruir un programa si la pared se especifica sin tener en cuenta la longitud de flujo, la velocidad de la puerta, la distorsi\u00f3n y lo que le sucede a la pieza cuando alguien la presiona contra una cinta transportadora.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Este art\u00edculo est\u00e1 escrito para dise\u00f1adores e ingenieros de procesos que tienen que tomar la decisi\u00f3n del espesor de la pared y luego vivir con ella. Cubre el espesor m\u00ednimo pr\u00e1ctico de la pared frente a la longitud de flujo, c\u00f3mo calcular el tiempo de llenado y dimensionar la puerta, las reglas de nervios y filetes, la predicci\u00f3n y el control de la deformaci\u00f3n, el efecto sobre el tiempo de ciclo y la vida \u00fatil del troquel, c\u00f3mo se inspeccionan realmente las paredes delgadas y por qu\u00e9 una pieza de pared delgada generalmente obliga a la l\u00ednea de acabado a ser rob\u00f3tica.<\/p>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Qu\u00e9 significa \u201cpared delgada\u201d en t\u00e9rminos de producci\u00f3n<\/h2>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Las definiciones var\u00edan, pero en m\u00e1quinas de c\u00e1mara fr\u00eda de producci\u00f3n, los rangos pr\u00e1cticos son:<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Convencional:<\/strong> Pared nominal de 2.5 a 4.0 mm en piezas de hasta aproximadamente 1 kg.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Pared delgada:<\/strong> Nominal de 1.2 a 2.0 mm, con longitudes de flujo de hasta 300 a 500 mm y velocidades de puerta de 35 a 60 metros por segundo.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Pared ultradelgada:<\/strong> inferior a 1.0 mm, generalmente solo viable en piezas peque\u00f1as de menos de 100 mm en cualquier dimensi\u00f3n con longitudes de flujo cortas y vac\u00edo agresivo.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">El espesor de la pared no se puede elegir de forma aislada del \u00e1rea proyectada, porque la m\u00e1quina tiene que entregar presi\u00f3n de intensificaci\u00f3n sobre esa \u00e1rea. La siguiente tabla es una gu\u00eda de trabajo para aleaciones tipo ADC12 y A380.<\/p>\n<table style=\"width: 100%; border-collapse: collapse; margin: 14px 0;\">\n<thead>\n<tr>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">\u00c1rea proyectada de la pieza fundida<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Pared m\u00ednima convencional<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">M\u00ednimo pr\u00e1ctico de pared delgada<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Tama\u00f1o t\u00edpico de la m\u00e1quina<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 100 cent\u00edmetros cuadrados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.2 a 1.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">0.8 a 1.0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">80 a 160 t<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">100 a 300 cent\u00edmetros cuadrados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.5 a 2.0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.0 a 1.3 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">160 a 350 t<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">300 a 800 cent\u00edmetros cuadrados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">2.0 a 2.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.3 a 1.8 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">350 a 800 t<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">800 a 1.500 cent\u00edmetros cuadrados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">2.5 a 3.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.8 a 2.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">800 a 1.600 t<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">M\u00e1s de 1.500 cent\u00edmetros cuadrados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">3.0 a 4.0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">2.5 mm en adelante<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.600 t en adelante<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Dos advertencias aplican a cada fila. Primero, el grosor m\u00ednimo de pared se aplica al \u00e1rea que el metal debe alcanzar por \u00faltima vez; caracter\u00edsticas locales como salientes y orificios con n\u00facleo siempre son m\u00e1s gruesos. Segundo, la pared m\u00ednima es un l\u00edmite de llenado, no un l\u00edmite de resistencia o rigidez. Una pared de 1.2 mm puede llenarse perfectamente y a\u00fan as\u00ed ser inaceptable para cargas de ensamblaje, extracci\u00f3n de roscas o impacto.<\/p>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Longitud de flujo contra grosor de pared<\/h2>\n<p style=\"text-align: center; margin: 26px 0;\"><img class=\"lazyload\" decoding=\"async\" style=\"max-width: 100%; height: auto; border-radius: 8px;\" src=\"data:image\/svg+xml,%3Csvg%20xmlns%3D%27http%3A%2F%2Fwww.w3.org%2F2000%2Fsvg%27%20width%3D%271536%27%20height%3D%271024%27%20viewBox%3D%270%200%201536%201024%27%3E%3Crect%20width%3D%271536%27%20height%3D%271024%27%20fill-opacity%3D%220%22%2F%3E%3C%2Fsvg%3E\" data-orig-src=\"https:\/\/grindermachinepolish.com\/wp-content\/uploads\/2026\/09\/aluminum-die-casting-thin-wall-design-a.webp\" alt=\"Pieza de aluminio fundido a presi\u00f3n de pared delgada sujeta para inspecci\u00f3n dimensional\" \/><\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La longitud de flujo es la distancia que recorre el metal desde la puerta hasta el \u00faltimo punto a llenar. Est\u00e1 gobernada por qu\u00e9 tan lejos puede viajar el frente del metal antes de enfriarse por debajo de la temperatura a la que a\u00fan fluye y se fusiona. Para ADC12 y A380, el frente debe mantenerse por encima de aproximadamente 585 a 600 grados Celsius; por debajo de eso, aparecen fallos de llenado, cerraduras fr\u00edas y marcas visibles de flujo.<\/p>\n<table style=\"width: 100%; border-collapse: collapse; margin: 14px 0;\">\n<thead>\n<tr>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Grosor de pared<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Longitud m\u00e1xima de flujo, convencional<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Longitud m\u00e1xima de flujo, vac\u00edo m\u00e1s metal a 700 grados Celsius<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1,0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">200 a 280 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">300 a 380 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1,5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">320 a 420 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">420 a 520 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">2,0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">450 a 560 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">560 a 680 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">2,5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">560 a 700 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">700 a 850 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">3,0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">650 a 820 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">820 a 1.000 mm<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">4,0 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">850 a 1.050 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.000 a 1.200 mm<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La segunda columna asume una temperatura del molde de aproximadamente 200 grados Celsius, sin vac\u00edo y un r\u00e9gimen est\u00e1ndar de lubricaci\u00f3n del molde. La tercera asume un vac\u00edo en la cavidad por debajo de 50 mbar al final del llenado y metal a 700 grados Celsius. Si su dise\u00f1o necesita m\u00e1s longitud de flujo de la que permite la tabla en la pared elegida, las opciones en orden de costo son: mover la compuerta, agregar una segunda compuerta, aumentar la temperatura del molde entre 20 y 40 grados, agregar vac\u00edo o elevar la pared. La simulaci\u00f3n es la herramienta adecuada para confirmar cualquiera de ellas, pero estos n\u00fameros son un buen primer filtro antes de dedicar d\u00edas a un modelo.<\/p>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Tiempo de llenado, velocidad de la compuerta y intensificaci\u00f3n<\/h2>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">El tiempo de llenado de la cavidad se estima a partir del balance t\u00e9rmico entre el calor supercalentado entrante m\u00e1s el calor latente y el calor perdido al molde. Una forma emp\u00edrica ampliamente utilizada es:<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">t = 0.0347 x T x (Ti menos Tf m\u00e1s 30 x S) dividido por (Tf menos Td)<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">donde t es el tiempo de llenado en segundos, T es el grosor de la pared en mil\u00edmetros, Ti es la temperatura del metal en la compuerta, Tf es la temperatura m\u00ednima de flujo, Td es la temperatura de la superficie del molde, y S es la fracci\u00f3n tolerable de s\u00f3lido, t\u00edpicamente del 5 al 15 por ciento.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Ejemplo pr\u00e1ctico para una pared de 1.8 mm: Ti = 660 grados, Tf = 590 grados, Td = 220 grados, S = 10.<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Numerador: 660 menos 590 m\u00e1s 30 x 10 = 70 m\u00e1s 300 = 370.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Denominador: 590 menos 220 = 370.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">t = 0.0347 x 1.8 x 1.0 = 0.062 segundos, aproximadamente 62 milisegundos.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Eso es un n\u00famero realista para una pieza en la clase de 100 a 300 cent\u00edmetros cuadrados, y determina todo lo dem\u00e1s.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\"><strong>Dimensionamiento de la compuerta.<\/strong> Si el volumen de la cavidad de fundici\u00f3n es de 85 cent\u00edmetros c\u00fabicos y el llenado debe completarse en 45 milisegundos, la tasa de flujo requerida es 85 dividido por 0.045, aproximadamente 1,890 cent\u00edmetros c\u00fabicos por segundo, o 1.89 millones de mil\u00edmetros c\u00fabicos por segundo. Con una velocidad objetivo de la compuerta de 45 metros por segundo, el \u00e1rea de la compuerta es 1,890,000 dividido entre 45,000, aproximadamente 42 mil\u00edmetros cuadrados. Con un grosor de compuerta de 1.1 mil\u00edmetros, eso es una compuerta de 38 mil\u00edmetros de ancho.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Directrices de velocidad de la compuerta:<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Piezas convencionales: de 25 a 40 metros por segundo en la compuerta.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Pared delgada: de 40 a 60 metros por segundo. Por encima de aproximadamente 60 metros por segundo, la erosi\u00f3n de la compuerta y el lavado del molde se aceleran notablemente.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Grosor de la compuerta: de 0.6 a 1.2 veces el grosor de la pared, t\u00edpicamente de 0.8 a 1.2 mil\u00edmetros, con una zona de 2 a 3 mil\u00edmetros. Compuertas m\u00e1s gruesas prolongan el tiempo de congelaci\u00f3n y permiten el flujo inverso durante la intensificaci\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\"><strong>Intensificaci\u00f3n.<\/strong> La fuerza de cierre requerida es el \u00e1rea proyectada multiplicada por la presi\u00f3n espec\u00edfica. Para la misma pieza con 126 cent\u00edmetros cuadrados de \u00e1rea proyectada y una presi\u00f3n espec\u00edfica objetivo de 80 megapascales: 12,600 mil\u00edmetros cuadrados por 80 newtons por mil\u00edmetro cuadrado equivalen a 1.008 meganewtons, aproximadamente 103 toneladas. A\u00f1ada un margen del 15 al 20 por ciento y seleccione una m\u00e1quina de 160 a 200 toneladas.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Otros ajustes de fin de colada en los que depende el trabajo de paredes finas:<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Velocidad de colada lenta de 0,2 a 0,4 metros por segundo con un llenado de manguito del 35 al 45 por ciento, para evitar la formaci\u00f3n de ondas y la entrada de aire.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Tiempo de aumento de la presi\u00f3n de intensificaci\u00f3n inferior a 20 a 30 milisegundos, verificado con un registro de monitorizaci\u00f3n de la colada en lugar de asumido a partir del ajuste de la m\u00e1quina.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Temperatura del molde de 180 a 250 grados Celsius, mantenida con refrigeraci\u00f3n conformada o deflectora cerca de la compuerta, porque las secciones finas pierden sobrecalentamiento m\u00e1s r\u00e1pido de lo que el molde puede reemplazarlo.<\/li>\n<\/ul>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Costillas, filetes, transiciones de boceto y secci\u00f3n<\/h2>\n<table style=\"width: 100%; border-collapse: collapse; margin: 14px 0;\">\n<thead>\n<tr>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Caracter\u00edstica<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Recomendado<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">L\u00edmite duro<\/th>\n<th style=\"border: 1px solid #d97706; background: #fff3e0; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #7c2d12; font-weight: bold;\">Qu\u00e9 sucede si se viola<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n<tbody>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Grosor de la costilla<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">0.6 a 0.8 veces el grosor de la pared adyacente<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">M\u00e1s de 1.0 veces la pared<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Marcas de hundimiento, porosidad en la ra\u00edz de la costilla<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Altura de la costilla<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Hasta 3 a 5 veces la pared<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">6 veces la pared<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Fallo de llenado en la punta de la costilla, erosi\u00f3n del molde<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Filete en la ra\u00edz de la costilla<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">R = 0.5 a 1.0 veces la pared, m\u00ednimo 0.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 0.3 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Inicio de grietas, puntos calientes, inspecci\u00f3n t\u00e9rmica del molde<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">\u00c1ngulo de inclinaci\u00f3n de la costilla<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">0.5 a 1.0 grado por lado<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 0.25 grados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Marcas de arrastre, da\u00f1o en los pasadores, picos en la fuerza de expulsi\u00f3n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Radio interior de la esquina<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.0 a 1.5 mm preferido<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 0.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Concentraci\u00f3n de tensiones, agrietamiento del troquel en la esquina<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Radio exterior de la esquina<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Radio interior m\u00e1s pared<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Radio cero<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Borde afilado del troquel que se astilla<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">\u00c1ngulo de desmoldeo, superficies internas<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">1.0 a 2.0 grados por lado<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 0.5 grados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Adherencia, distorsi\u00f3n en la eyecci\u00f3n<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">\u00c1ngulo de desmoldeo, superficies externas<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">0.5 a 1.0 grado por lado<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 0.25 grados<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Arrastre en la mitad de la cavidad<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Di\u00e1metro del agujero perforado<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">3.0 mm m\u00ednimo<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Menos de 2.5 mm<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Rotura del n\u00facleo, vida \u00fatil inaceptablemente corta del n\u00facleo<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Profundidad del agujero perforado<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Hasta 5 a 8 veces el di\u00e1metro<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">M\u00e1s de 10 veces el di\u00e1metro<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Deflexi\u00f3n del n\u00facleo, deriva del espesor de la pared<\/td>\n<\/tr>\n<tr>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Transici\u00f3n de secci\u00f3n<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Conicidad a lo largo de 3 a 5 veces la diferencia de espesor<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Salto brusco<\/td>\n<td style=\"border: 1px solid #d5dbe3; padding: 8px 12px; font-size: 15px; color: #1a1d23;\">Punto caliente, porosidad por contracci\u00f3n, marca de flujo visible<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La regla detr\u00e1s de todo esto es la misma: cada lugar donde el espesor local de la secci\u00f3n excede la pared nominal se convierte en un punto caliente, y cada punto caliente en una pieza de pared delgada es un vac\u00edo de contracci\u00f3n potencial, porque no hay un reservorio adyacente de metal l\u00edquido para alimentarlo.<\/p>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Deformaci\u00f3n y distorsi\u00f3n: predicci\u00f3n y control<\/h2>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">El aluminio se contrae aproximadamente entre un 0,5 y un 0,6 por ciento linealmente al solidificarse. Si esa contracci\u00f3n es uniforme y la pieza est\u00e1 libre, la fundici\u00f3n simplemente se hace m\u00e1s peque\u00f1a. La deformaci\u00f3n ocurre cuando la contracci\u00f3n es no uniforme: diferentes espesores de secci\u00f3n se enfr\u00edan a diferentes velocidades, y el molde restringe la pieza hasta la eyecci\u00f3n, por lo que las tensiones liberadas en la eyecci\u00f3n doblan la fundici\u00f3n.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">El patr\u00f3n que vemos con m\u00e1s frecuencia es la nervadura unilateral. Una carcasa de 240 mil\u00edmetros de largo con una pared de 1,8 mil\u00edmetros y cuatro nervaduras en la cara interior, ninguna en la exterior, t\u00edpicamente se curvar\u00e1 entre 0,8 y 1,5 mil\u00edmetros a lo largo de su longitud. Las correcciones est\u00e1ndar, en orden:<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Reflejar el nervado.<\/strong> A\u00f1adir nervaduras en la cara opuesta a entre 0,5 y 0,7 veces la altura de las nervaduras primarias. Esto mantiene la mayor parte de la rigidez y reduce a la mitad la asimetr\u00eda t\u00e9rmica.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Equilibrar el enfriamiento.<\/strong> Hacer que la mitad de la cavidad en el lado nervado est\u00e9 entre 20 y 40 grados m\u00e1s caliente para que ambas caras alcancen la temperatura de eyecci\u00f3n juntas. En el ejemplo anterior, esto solo reduce t\u00edpicamente la curvatura a menos de 0,5 mil\u00edmetros.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Equilibrar la eyecci\u00f3n.<\/strong> Colocar los expulsores a entre 10 y 15 mil\u00edmetros de cada nervadura y saliente, dimensionar los expulsores para la carga local y verificar la eyecci\u00f3n con un registro de presi\u00f3n. Una eyecci\u00f3n desequilibrada dobla una pieza delgada independientemente de lo bien que se haya llenado.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Controlar el temple y el apilamiento.<\/strong> Las piezas delgadas se enfr\u00edan r\u00e1pida e irregularmente en un temple con agua. Utilizar enfriamiento por aire o un utillaje controlado, y nunca apilar piezas de pared delgada sueltas en un contenedor mientras est\u00e9n por encima de los 150 grados Celsius.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Enderezar o aliviar el estr\u00e9s solo como \u00faltimo recurso.<\/strong> Una operaci\u00f3n de prensa controlada con un l\u00edmite de deflexi\u00f3n definido funciona en aleaciones d\u00factiles; el alivio de tensiones t\u00e9rmicas a 180 a 220 grados Celsius durante 2 a 4 horas reduce las tensiones residuales, pero por encima de aproximadamente 350 a 400 grados Celsius el gas atrapado se expande y aparecen ampollas, por lo que el tratamiento t\u00e9rmico de piezas de HPDC tiene una ventana estrecha.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La simulaci\u00f3n vale la pena aqu\u00ed, pero trate los n\u00fameros con honestidad: un modelo acoplado de llenado, solidificaci\u00f3n y estr\u00e9s generalmente predecir\u00e1 la direcci\u00f3n y la magnitud aproximada de la deformaci\u00f3n correctamente, y el valor absoluto dentro del 30 al 50 por ciento. Eso es suficiente para elegir entre alternativas de dise\u00f1o, no suficiente para omitir la medici\u00f3n del primer art\u00edculo.<\/p>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Tiempo de ciclo, vida del molde y consecuencias de costo<\/h2>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">El beneficio de paredes delgadas es el tiempo de solidificaci\u00f3n, que escala aproximadamente con el cuadrado del grosor de la secci\u00f3n. Usando una estimaci\u00f3n basada en el m\u00f3dulo de t = B x M al cuadrado, con M la mitad del grosor de la pared y B alrededor de 0.15 a 0.25 segundos por mil\u00edmetro cuadrado para aluminio en un molde H13 bien enfriado:<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Pared de 1.5 mm: 0.3 a 0.6 segundos.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Pared de 2.0 mm: 0.6 a 1.0 segundos.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Pared de 3.0 mm: 1.4 a 2.3 segundos.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\">Pared de 4.0 mm: 2.4 a 4.0 segundos.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La solidificaci\u00f3n es solo parte del ciclo, pero en piezas de paredes delgadas deja de ser el t\u00e9rmino dominante, y el ciclo seco total suele reducirse de 45 a 60 segundos a 25 a 35 segundos. La cantidad de metal por pieza disminuye entre un 20 y un 40 por ciento. Esos dos n\u00fameros constituyen el caso comercial.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Los costos se reflejan en tres lugares:<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Tama\u00f1o de la m\u00e1quina.<\/strong> Las paredes delgadas requieren una presi\u00f3n espec\u00edfica m\u00e1s alta y una velocidad de entrada mayor, por lo que la misma pieza a menudo pasa a una o dos tallas de m\u00e1quina superiores. La tonelada se paga est\u00e9 o no en uso.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Vida \u00fatil del troquel.<\/strong> Los moldes convencionales de aluminio en H13 funcionan entre 80,000 y 150,000 disparos antes de una reparaci\u00f3n mayor. Con velocidades de entrada de 45 a 60 metros por segundo y canales de entrada delgados, la erosi\u00f3n y el lavado de los canales suelen acortar esa cifra a 50,000 a 100,000 disparos. La inspecci\u00f3n t\u00e9rmica en la almohadilla del canal puede comenzar a los 20,000 a 50,000 disparos. El acero de trabajo en caliente ESR de primera calidad, la nitruraci\u00f3n a una capa de 0.10 a 0.15 mil\u00edmetros a 1,000 a 1,100 HV, y la refrigeraci\u00f3n conformal ayudan, pero todo cuesta dinero.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Ventana de proceso.<\/strong> Las paredes delgadas operan m\u00e1s cerca del l\u00edmite de rechazo. Una ca\u00edda de 30 grados en la temperatura del metal o un molde que se ha enfriado durante una pausa puede mover la tasa de rechazo del 1 por ciento al 10 por ciento en un turno. La supervisi\u00f3n y la disciplina no son opcionales.<\/li>\n<\/ul>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Inspecci\u00f3n de paredes delgadas<\/h2>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Las piezas de paredes delgadas derrotan la t\u00e9cnica de inspecci\u00f3n convencional de dos maneras: la pieza se deforma bajo la fuerza de medici\u00f3n, y el modo de fallo es interno.<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Contactar con CMM.<\/strong> Utilice una fuerza de sondeo baja, de 0,1 a 0,3 newtons, y apoye la pieza en las caracter\u00edsticas de referencia utilizadas en el utillaje, no en una placa plana. Una pared de 1,2 mil\u00edmetros medida con una sonda est\u00e1ndar de 0,5 newtons puede deflectarse entre 0,05 y 0,10 mil\u00edmetros, lo que supone una fracci\u00f3n significativa de la tolerancia.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Escaneo \u00f3ptico y de luz estructurada.<\/strong> Precisi\u00f3n de 0,02 a 0,05 mil\u00edmetros en superficies de forma libre, con la ventaja de datos de campo completo. Bueno para la forma y para detectar hundimientos locales, pero no ve vac\u00edos internos.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Tomograf\u00eda computarizada.<\/strong> Esta es la herramienta para el espesor de pared y la porosidad interna en piezas de pared delgada. Tama\u00f1os de v\u00f3xel de 30 a 80 micr\u00f3metros resuelven el espesor de pared a aproximadamente m\u00e1s o menos 0.02 mil\u00edmetros y detectan poros de hasta aproximadamente 0.15 mil\u00edmetros. Un escaneo completo dura de 5 a 20 minutos, por lo que es un m\u00e9todo de muestreo y de primera pieza, no en l\u00ednea, t\u00edpicamente 1 pieza de cada 200 a 1.000 m\u00e1s 100 por ciento al lanzamiento.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Espesor ultras\u00f3nico.<\/strong> Funciona por encima de aproximadamente 1.0 mil\u00edmetro con una resoluci\u00f3n de 0.01 mil\u00edmetros, pero es poco fiable en superficies curvas y en regiones de grano grueso, y necesita correlaci\u00f3n con microsecciones.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Pruebas de fuga.<\/strong> Ca\u00edda de presi\u00f3n a 3 a 6 bar con l\u00edmites de 1 a 5 cent\u00edmetros c\u00fabicos por minuto para la mayor\u00eda de las carcasas; espectrometr\u00eda de masas de helio hasta 1 x 10 a la menos 5 mbar litros por segundo para refrigeraci\u00f3n y recipientes a presi\u00f3n.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Para las tolerancias, las piezas de pared delgada se mantienen frecuentemente en ISO 8062-3 DCTG 4 o 5 en dimensiones cr\u00edticas en lugar del DCTG 6 que es t\u00edpico de las fundiciones a presi\u00f3n generales, lo cual es factible pero debe ser dise\u00f1ado. La interacci\u00f3n entre la tolerancia alcanzable, el espesor de pared y la sobremedida de mecanizado se establece en nuestro <a style=\"color: #d97706; text-decoration: none;\" href=\"\/es\/blog\/aluminum-die-casting-tolerances-guide\/\">gu\u00eda de tolerancias para fundiciones de aluminio<\/a>, y los defectos relacionados con el llenado a los que son propensas las paredes delgadas se cubren en <a style=\"color: #d97706; text-decoration: none;\" href=\"\/es\/blog\/aluminum-die-casting-defects-and-solutions\/\">defectos y soluciones en fundici\u00f3n de aluminio a presi\u00f3n<\/a>.<\/p>\n<h2 style=\"display: inline-block; background: #d97706; color: #ffffff; padding: 6px 14px; border-radius: 8px; font-size: 20px; margin: 30px 0 14px; font-weight: bold;\">Lo que las paredes delgadas le hacen a la l\u00ednea de acabado<\/h2>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">La \u00faltima consecuencia es la que sorprende a la gente. Una pared de 1.2 a 1.8 mil\u00edmetros con un mu\u00f1\u00f3n de bebedero es un objeto dif\u00edcil de esmerilar a mano.<\/p>\n<ul style=\"padding-left: 24px;\">\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Deflexi\u00f3n bajo carga.<\/strong> Un operador manual que aplica 40 a 80 newtons a una banda deflectar\u00e1 el\u00e1sticamente una pared delgada. La banda pasa sobre el bebedero en lugar de cortarlo, el operador empuja m\u00e1s fuerte, y el resultado es una concavidad en el panel o una rotura en el bebedero.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>Calor.<\/strong> El calor de esmerilado local por encima de aproximadamente 120 grados Celsius recoce la superficie localmente y, en una secci\u00f3n delgada, distorsiona la pieza. Esa distorsi\u00f3n es permanente una vez que la pieza se enfr\u00eda.<\/li>\n<li style=\"margin: 5px 0;\"><strong>P\u00e9rdida dimensional.<\/strong> En una pared de 1.2 mil\u00edmetros no hay margen de material para una muesca. El desperdicio de retrabajo manual en piezas de pared delgada es com\u00fanmente dos o tres veces la tasa en piezas convencionales.<\/li>\n<\/ul>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">Una celda rob\u00f3tica cambia la mec\u00e1nica. Con un husillo flotante controlado por fuerza que mantiene la fuerza de contacto en 5 a 25 newtons en lugar de 40 a 80, con el utillaje respaldando la pared a 5 a 10 mil\u00edmetros del punto de contacto, y con una trayectoria programada que nunca se detiene, el mismo bebedero se elimina con una altura residual mantenida dentro de m\u00e1s o menos 0.08 mil\u00edmetros. La velocidad de la banda se mantiene alta, 25 a 30 metros por segundo, y el grano se mantiene afilado, por lo que el metal se corta en lugar de empujarse.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">El resto de la l\u00ednea de acabado tiene que seguir la misma l\u00f3gica. El manejo entre estaciones tiene que soportar la pieza en lugar de dejarla colgar o caer en un contenedor. El pulido, si es necesario, tiene que funcionar con la misma disciplina de fuerza que el esmerilado. Y la inspecci\u00f3n tiene que medir la pieza en el mismo estado en que se ensamblar\u00e1, lo que generalmente significa un utillaje en lugar de un banco.<\/p>\n<p style=\"margin: 14px 0; line-height: 1.8; color: #1a1d23; font-size: 16px;\">DZ Machinery construye celdas rob\u00f3ticas de desbarbado, esmerilado y pulido para fundiciones a presi\u00f3n de pared delgada, desde celdas individuales con husillos flotantes controlados por fuerza y cambiadores autom\u00e1ticos de medios hasta l\u00edneas completas que transportan la pieza desde la sierra de cinta a trav\u00e9s de CNC, esmerilado rob\u00f3tico, pulido autom\u00e1tico e inspecci\u00f3n sin liberarla de su datum. Si est\u00e1 dise\u00f1ando una pieza de pared delgada, el momento \u00fatil para hablar con nosotros es antes de que se corte el molde: env\u00ede el modelo y la distribuci\u00f3n del espesor de pared, y le diremos d\u00f3nde se pueden colocar los bebederos para que la celda de acabado pueda alcanzarlos, qu\u00e9 tiempo de ciclo tendr\u00e1 la pieza y cu\u00e1l es el riesgo de desperdicio a ese espesor de pared.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>L\u00edmites de la fundici\u00f3n de aluminio de paredes delgadas: tablas de longitud de flujo frente al espesor de la pared, c\u00e1lculos de tiempo de llenado, reglas para nervios y redondeos, control de distorsi\u00f3n e 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